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• 精益生产的精髓是杜绝浪费,加速流程,提高品质。精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
  黄百煜2019-10-14 22:36:10
• 转载以下资料供参考精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。精益生产原则原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程：·理解5S与TPM的关系；·掌握OEE的计算和如何改善OEE；·掌握实施TPM的方法;·如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平。6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图ValueStreamMapping是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。通过本课程的学习，可使学员：·发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会;·认识价值流的构成因素与重要性;·掌握实际绘制“价值流图”的能力;·认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。通过本课程的学习，我们将了解到：·能够设计和实施一个线平衡的生产线;·了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题;·知道何时使生产率最大化。8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。通过本课程的学习，学员可以：·理解拉系统和补充拉系统的定义;·理解拉系统的关键参数及计算方法;·如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目;·了解制造拉系统和采购拉系统的区别。9、降低设置时间SetupReduction为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到：·理解设置时间是如何影响流程的周转效率;·学习降低设置时间的4大步骤;·理解为了降低设置时间的必须准备工作。10、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到：·单件流与传统作业的根本差异;·设计如何实现单件流;通过单件流，您企业将得到如下益处：※不良状况明显显露，及时解决;※形成团队驱动，作业人员集中精力;※缩短解决问题的时间;※作业人员作业时间增加，辅助时间减少;※缩小生产面积物流搬运减少生产效率提高。11、持续改善KaizenKaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业原则1：管理决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜原则2：建立无间断的作业流程以使问题浮现原则3：使用“后拉式制度”以避免生产过剩原则4：使工作负荷平均平准化原则5：建立立即暂停以解决问题、一开始就重视品管的文化原则6：职务工作的标准化是持续改善与授权员工的基础原则7：使用视觉控管，使问题无从隐藏原则8：使用可靠的、已经经过充分测试的技术以支持人员及流程原则9：栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工原则10：栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队原则11：重视公司的事业伙伴与供货商网络，挑战它们，并帮助它们改善原则12：亲临现场查看以彻底了解情况现地现物原则13：决策不急躁，以共识为基础，彻底考虑所有可能选择，快速执行决策原则14：透过不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。
  黄睿哲2019-10-14 22:18:11
• 精益生产，工业工程，六西格玛的区别名词中文与英文精益生产：lean工业工程：IE6西格玛：6sigma毋庸置疑，当今制造行业，lean,IE,6sigma绝对是出现频率最高的三个词汇，为什么呢？其究其原因，那是因为公司给大家制造了太多机会让大家去喊口号，墙壁上，办公室，甚至在测所，你都能看到情切的宣传公告，久而久之就习惯了，如果没有听说过反而有些另类，就好比你经常能听到“亲，一定要给个好评哦”，至于这个“亲”是“亲爱的亲”，还是“亲一口的亲”已经不重要了，总之这样喊着时尚，我在一家企业做咨询的时候见到这样的口号“5s就是政治，5s就是人品”，我的天啊，你要是搞不好5s，人品都有问题，要是在阶级斗争年代，小心可能因为你搞不好5s就成为了人们的阶级敌人了，会被枪毙的，所以我也一直很好奇，于是就问了一下对方的管理者，请问你们公司如何实施5s就是政治的口号，如何鉴别一个人的品格？因为我认为5s最为一个企业精益生产基石，就必须具有可执行性和可操作性，结果答案让我咋舌，他们连5s是哪5项都说不出来，我又去问了一下生产线的员工，他们是第一战线的同志应该知道，可是，我很失望，他们还是没有人能完完整整的说出来，也不知道这5个S的区别，认为就是搞卫生。所以我建议，一个公司如果连5s都还不懂，千万不要和别人说你在搞精益生产，会笑死人的；“我的成功是可以复制的”，有一个名牌外国xx大学的NB人物出的书，我还是建议别看广告，看疗效，你天天去复制别人的东西有什么用，要就学会精华，经常搞美容也没有用，DNA还是整不了的，不然你敢不敢上卸妆水？你天天都能听到lean,IE,6sigma,但是真正能把其中区别说出来的很少，不要看你们公司很多老板一脸深沉，各种口号侃侃而谈，给你说80%的人都是装B，因为他不懂所以经常讲，下次他们再讲你就问他区别。好了，这里谈谈它们之间有什么不一样吧;工业工程，以及根源问题对结果的影响程度，但是操作层面涉及较少，具体还需要运用精益生产方法进行改善；举例说明，比如你想了解员工工作熟练程度是否对产出量有影响，影响关系有多大，这就需要用6sigma的分析方法来找出这样的关系，并验证所得结论是否正确，即给出接受域或拒绝域，假设根据抽样发现员工工作经验和产出量如下那么你就可以分析出他们之间的关系紧密度是r=0.973,显示出你们公司员工工作经验和产出量的相关性是非常强的；如下图并且得到如下的关系：每日产出量=22.4+7.94工作年限现在你知道了工作经验和产出量有关系，就应该应用精益生产的方法进行改善，比如对新员工进行培训，进行动作改善，流程分析等找出浪费的地方，并提高员工的知识水平，这些就是精益生产该干的；2．精益生产领域很宽很广，涉及的工具和理论也零散，没有一套固定的格式，只要是适合的工具都可以拿来用，没有严格的逻辑要求，只要解决问题就行；6sigma不一样，每一步都很严密的进行，在上一步没有完成的情况下，是不能进行下一步的，比如说DMAIC的过程中，你就严格的遵守D-M-A-I-C的过程，不要M还没有做就开始A，比如说在M中要求对测量系统进行分析，为了得到高质量的测量数据，测量系统是必须是有效的，所以要对测量系统进行偏倚，分辨率，稳定性，线性，重复性，再现性等指标进行验证，求gageR&R要求不小于30%，再测量系统充分合格有效之后才能进行数据测量并进入到A这个步骤；3.精益生产关注的重点是现场改善，虽然说精益生产理论也会涉及到供应商和客户管理，但是重点还是在于快速拉动上的实现，缩短交货期，保证库存量等；6sigma所有的活动驱动都来自于客户，把客户的需求转换为内部的CTQ，并结合QFD，FMEA等找出为了满足客户能采取的措施是什么；4.6sigma是一数据说话，90%以上的方法和工具都是建立在统计学理论上的，很少有客观因素的左右，数据就更真实，避免了主管因素带来的干扰；终于写到重点了，这一点是写个那些不懂装懂，到处炫耀，口无遮拦，理论家们看的，不要成天把这些东西挂在嘴上，除非你真的知道他们的区别，而不是为了装时尚，更不要懂一点点精益生产方法就说自己是精益生产专家,也不要了解了一点点统计原理就说自己是6sigma鼻祖，你又不是牛顿，华罗庚，在科学面前请保持谦虚，保持谦虚，科学是伟大科学家日积月累的伟大结晶，是永无止境的，是不断发展的，我们现在只是在这些伟大的科学家伟大知识结晶的成果上去用别人的东西，这本身也算是剽窃了，还要说自己懂，那简直是对伟大科学家的玷污。
  齐晓海2019-10-14 22:01:39
• 1、精益生产提高效率的管理策略①需要将精益生产内容有机的导入传统生产模式，应该在计划系统优化、生产工艺改革、设备布局改善、产品输出分析、生产活动控制、现场管理强化等方面制定改革方案，灵活的、有计划的进行改革。②精益生产的管理应该基于剔除浪费、建立连续生产、提升员工职业素养、提高生产效率、合理规划生产流程、利用拉动式生产模式等理念推进工作。精益生产模式对企业生产模式的兼容性比较好，涉及到企业的细节处较多。③对传统生产模式进行精益生产方向的改革，需要基于精益生产的原则，进行全方面的制度安排。2、建立适应精益生产的组织模式精益生产的本质是管理，建立合适的组织模式是有效推进精益生产的关键。①基于精益生产“剔除浪费”的管理理念，对传统的多级制组织模式进行改革，通过优化组织结构，进行扁平化组织架构建设，以工作团队的形式精炼组织结构，提高企业效率。②精益生产组织模式下的工作团队可以在控制企业成本的前提下，更高效的产生效益。1）精益生产工作团队在产品设计、生产、服务、管理等方面具有更高的灵活性及更强的市场适应性。2）精益生产团队式工作模式更加注重了人才的培养，精益生产组织模式将企业中人的因素放在首位，以工作扩大化和内容丰富化的模式充分挖掘了人才的能力，提升企业的运作效率。3、强化精益生产的设计及生产过程控制精益生产的核心是对设计及生产过程的控制工作，因此为发挥精益生产的最大化经济效益，应该对其生产及设计过程给予相应的重视。①精益生产过程控制需要基于6S管理整顿生产现场、基于优化设备布局进行连续生产、基于工艺路线优化设计进行流动生产、基于标准化作业提高生产效率、基于拉动式生产模式提升市场适应性。②精益生产过程控制需要建立相应的方法体系，主要包括6S管理体系、定置管理体系、设备布局方法、标准化生产方式、平衡式流水线体系、工作细化方法等。系统科学的方法体系是有效进行过程控制的关键。4、建立健全生产单位开展精益生产的管理标准建立健全生产单位开展精益生产管理标准是高质量推进精益生产工作的保障性措施，需要在职责、前期调研、项目组织保障、目标建立、改善方法、具体实施、验收标准、奖惩制度等方面建立明确的制度规则。精益生产是以工作团队的形式开展工作，因此在推进精益生产过程中需要明确的制度进行安排、控制及约束，精益生产的导入需要进行科学、系统、详尽的前期调研工作，通过以企业管理层为核心的组织为项目推进形成保障，进而基于PDCA循环，在目标、实施、验收、反省等方面严谨的进行持续性的精益生产改革工作。此外，对精益生产工作的验收标准应该基于实际情况分阶段的设定，严谨进行每处细节工作，确保达到每一个阶段性目标。另外，在推进精益生产工作的过程中，需要通过一定的奖惩制度进行员工激励，促进精益生产改革的进程。5、持续改进、全员参与与开展精益生产活动推进精益生产工作是一个长期性、循环性、持续性工作。①精益生产工作的持续改进，应该形成有效的全员参与及提案改善的制度，基于全员参与广泛接收提案，然后对提案进行改善，进而实施改革。②建立精益生产持续改进的高层独立性制度，通过明确的分工，高效率的进行持续改进工作。③阶段性的开展全体员工代表大会，形成全员参与精益生产持续改进的工作氛围。④优化企业员工的培训机制，通过开展全员的精益生产培训的基础性工作，提升企业员工整体的职业素养。此外，精益生产的持续性改进需要定期聘请专家进行诊断与控制。综上所述，精益生产是企业控制成本、提高质量、加快经营运作的关键性因素。建立健全企业的精益生产及管理制度，形成具有企业特色的精益生产模式是有效提升企业核心竞争力的关键。
  赵颖贤2019-10-14 22:01:05